A fém fröccsöntési eljárással finom alkatrészgyártás érhető el, és több költség csökkenthető

A fém fröccsöntési eljárással finom alkatrészgyártás érhető el, és több költség csökkenthető

Az autóipar, az ipar, az orvostudomány, az elektronikai és a lőfegyveripar óriási keresletet mutat a gyártott cikkek iránt, amelyeknek pontosnak és pontosnak kell lenniük: összetett geometriai formák, finom felületkezelés és nagy tolerancia. A közös gyártási folyamatok segítséget nyújthatnak. A fémprésöntő gyártósorokon gyártott termékek valószínűleg további feldolgozási lépéseket igényelnek, ami költségeket és hulladékot okozhat, míg a beruházási öntés költséges módszer lehet.

 

Jobb kivitelezés a precíziós alkatrészekhez

A feldolgozóiparban kétségtelen, hogy a mondás tartja: „Az ördög a részletekben rejtőzik”. Sok alkalmazásban elegendő a „megfelelően közeli” pontosság elérése. A nyilvános mosogatók és csaptelepek, fém gyermekjátékok, esernyőkeretek, horganyzott acéltetők és milliónyi egyéb termék normálisan működhetnek alacsony tűrésteljesítménnyel vagy hozzávetőleges részletparaméterekkel. A fémalkatrészek esetében számos jól ismert eljárás létezik, amelyekkel a vállalkozások számára szükséges termékek előállíthatók.

Az iparban azonban a kisméretű, strapabíró és precíziós alkatrészekre is van kereslet, amelyekben a részletek határoznak meg mindent. Az autóiparban, az iparban, az orvosi, elektronikai és lőfegyveriparban óriási igény van a gyártott cikkekre, amelyeknek pontosnak és pontosnak kell lenniük: összetett geometriai formák, finom felületkezelések és nagy toleranciateljesítmény. A közös gyártási folyamatok segítséget nyújthatnak. A fémprésöntő gyártósorokon gyártott termékek valószínűleg további feldolgozási lépéseket igényelnek, ami költségeket és hulladékot okozhat, míg a beruházási öntés költséges módszer lehet.

Létezik egy módszer, amely gyorsabban éri el a kívánt precíziós eredményeket, csökkenti a veszteséget és végső soron a költségeket is, ez a fém fröccsöntés (MIM). Ez az eljárás a semmiből biztosítja a projekthez szükséges alkatrészeket, anélkül, hogy a kezdeti gyártás után kiterjedt feldolgozási műveletekre lenne szükség a kiváló felületi minőség, a kiváló korrózióállóság és a nagy szilárdságú végtermékek elérése érdekében. A MIM emellett jelentős költségmegtakarítást is eredményezhet, és akár 50 százalékkal is csökkentheti a költségeket a mechanikus megmunkálási vagy öntési módszerekhez képest.

Ezért a legjobb, ha a MIM-et versenyképes alternatív feldolgozási módszernek tekintjük a mechanikai feldolgozásban, a beruházási öntésben és a porkohászatban. Ennek a következő előnyei vannak:

A mechanikai megmunkáláson túl - csökkenti a súlyt és lehetővé teszi keményebb acél használatát. A költségek csökkentése és a feldolgozási lépések csökkentése érdekében összetettebb egyedi komponensek állíthatók elő.

A beruházási öntvényen túl - vékonyabb falak, jobb felületkezelés, kevesebb másodlagos megmunkálás, kisebb lyukak, nagyobb termelés és rövidebb szállítási idő.

A porkohászaton túl - összetettebb alkatrészek, vékonyabb falak, alkatrészintegráció, nagyobb sűrűség, nagyobb szilárdság és jobb korrózióállóság.

A MIM emellett jelentős költségmegtakarítást is eredményezhet, akár 50 százalékkal is csökkentheti a költségeket a mechanikus megmunkálási vagy öntési módszerekkel összehasonlítva

MIM technológiával gyártott precíziós fém alkatrészek

MIM értelmezés

A feldolgozóiparban a MIM-et mindig elhanyagolták. Ez egy kiforrott folyamat, amely sok éve létezik, erőteljes és hatékony funkciókkal, de valamilyen oknál fogva sok egyetem nem ad át MIM-ismereteket a mérnököknek.

A MIM rendkívül finom, 22 mikronnál kisebb méretű fémport és polimer ragasztót használ, körülbelül 6:4 arányban keverve. Melegítse fel ezeket a keverékeket, és tegye egységessé, majd hűtse le őket, és készítsen belőlük szemcsés nyersanyagot.

Ennek a folyamatnak a kulcsa az anyagok kombinációja, és a polimer ragasztók használatának köszönhetően a kapott alapanyagok némileg hasonlítanak a fémműanyagokhoz vagy a gitthez. A fröccsöntési folyamat során a MIM feldolgozási képesség számos előnye tükröződik, beleértve az összetett kontúrokat, lyukakat, kis sugarakat, logókat és az alkatrészekbe beépíthető szöveget. Ebben a lépésben az alapanyagokat felmelegítik és befecskendezik a fröccsöntő berendezésbe, és előállíthatók az alkatrészek. Ez az alakítási eljárás szinte nem jár alapanyagpazarlásokkal, és az automatizált műveletek elterjedtsége miatt költséghatékony és konzisztens gyártási megoldást biztosít. Ezért ez az eljárás sok szempontból hasonlít a műanyag fröccsöntéshez, és az utóbbi ismerete megkönnyítheti az átállási műveleteket.

Az alkatrészek fröccsöntése után meg kell kezdeni a ragasztó eltávolításának folyamatát. Polimer kémiai katalizátorok segítségével távolítsa el a ragasztó 90 százalékát a "zöld" alkatrészekről, amelyek jó alakúak és méretintegritásúak. Ebben a lépésben az alkatrészt "barnának" nevezik, ami fémporból és elegendő ragasztóanyagból álló porózus mátrix az alkatrész alakjának megőrzéséhez. Ebben a szakaszban az alkatrészek tömege 7-10 százalékkal csökken zsugorodás nélkül.

Ezután szinterezést hajtanak végre, hogy megszilárdult fém alakot hozzon létre. A szinterezési folyamat alacsonyabb hőmérsékleti tartományában a maradék polimer ragasztó leég. Ahogy a hő tovább növekszik, a fémrészecskék mátrixa elkezd összeolvadni és kötődni egymással, így a szerkezet tömörebb lesz, és csökken a porozitás. A szinterezés után megfelelő sűrűsödés következik be, és az alkatrészek zsugorodási aránya jellemzően 17-22 százalék, az adott anyagtól függően.

 

MIM szempontok

Az egyéb fémformázó eljárásokkal gyártott alkatrészek esetében azok alkalmasak MIM-eljárásra, amelyek kiterjedt feldolgozási beállítást vagy összeszerelési műveleteket igényelnek. A MIM fő előnye, hogy mechanikai feldolgozás nélkül képes bonyolult geometriai formájú fém alkatrészeket előállítani.

A MIM folyamat nemcsak jelentős előnyökkel jár, hanem speciális követelményekkel és jellemzőkkel is rendelkezik. Először is, méretét tekintve az alkatrészeknek el kell férniük egy teniszlabda méretű térben. A nagyobb komponensek esetében más eljárásokat kell fontolóra venni. A termék tömegének lehetőleg {{0}},1 és 35 gramm között kell lennie, egyenletes falvastagsággal 0,030 hüvelyk és 0,250 hüvelyk között, és önhordó geometriai alakkal kell rendelkeznie a szinterezési folyamat.

A MIM fő előnye, hogy mechanikai feldolgozás nélkül képes bonyolult geometriai formájú fém alkatrészeket előállítani.

A lehetséges fémanyagok közé tartozik a rozsdamentes acél (17-4, 316, 420); Alacsony széntartalmú acél (FN02, FN0205, FN08, 4620, 4140, 8620), titánötvözetek és lágymágneses anyagok (FeSi3, FN50). Lehet szerszámacél, szabályozható tágulási ötvözet és szuperötvözet is.

Anyagtulajdonságokat tekintve, még polimer ragasztók használata esetén is, az anyagösszetétel hasonló a más módon előállított acél alkatrészekéhez, és a nyers acél sűrűsége körülbelül 95-99 százalék. A gyártási folyamat során a tűrés plusz-mínusz 0,5 százalék. Lehetséges szigorúbb tűréshatárok elérése, de kis mennyiségű anyagot kell hozzáadni a kulcsfontosságú jellemzőkhöz, és végül precíziós megmunkálási folyamatokkal elérni a jellemző méret- vagy pozíciókövetelményeit.

Ezután vegye figyelembe a szükséges éves termelési mennyiséget. A formakészítés és a mintaművelet költsége miatt a MIM alkalmas nagyobb gyártási mennyiségekre. Ha a kibocsátás alacsony, a termékegységenkénti fix költség túl magas lesz. Általában az éves termelést 10 000 egységre vagy annál nagyobbra javasolt becsülni.

A fröccsöntő forma építési folyamatához szükség van egy kapura; A tervezésnek és a formatervnek ezt tartalmaznia kell. Az éles sarkok feszültségi pontok, ezért a legjobb, ha ezeken a helyeken nagyobb sugárméretek vannak. Az alkatrésztervezésben a merülési szögnek 0,5 º és 1º között kell lennie, hogy elősegítse az alkatrész kilökését. Belső és külső menet is kialakítható. Ahol lehetséges, az alkatrész kialakításának tartalmaznia kell egy sík felületet a szinterezéshez. Ellenkező esetben a rendkívül precíz geometriai formájú termékekhez egyedi szinterező készülékekre van szükség.

Ezenkívül, ha szükséges, a gyártási folyamat magában foglalhatja a MIM alkatrészek másodlagos feldolgozását, például hőkezelést, galvanizálást és mechanikai feldolgozást, amelyek többségét külső beszállítóknál végzik.

Bizonyos típusú alkatrészek nem alkalmasak MIM-eljárásokhoz: csavargép-alkatrészek, sajtolóalkatrészek, precíziós sajtolóalkatrészek, kovácsolt termékek, hidegfejű alkatrészek, színesfém ötvözetek, plusz vagy mínusz 0,002 hüvelyknél kisebb tűréssel rendelkező alkatrészek, és fogaskerekek.

Együttműködés a MIM szakértőivel

A Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. mélyreható és gazdag tapasztalattal rendelkezik a MIM feldolgozásban, ami számos előnnyel rendelkezik gyártási partnerként. A cég belső mérnöki és műszaki képességei a következők:

Fejlett fejlesztési képességek és ügyfélszolgálat, új terméktervezésre vonatkozó előzetes árajánlat, MIM műszaki képzés, valamint új anyagok és folyamatok fejlesztésének irányítása.

A projektmérnök irányítja a termékfejlesztést és a gyártás előtti ellenőrzést.

Az új anyagok kifejlesztéséhez és a termékfejlesztéshez az anyag- és folyamatmérnökök irányítják a formakészítési, gumikisütési és szinterezési folyamatok fejlesztését.

A gyártómérnökök a leghatékonyabb és legkövetkezetesebb módon irányítják az új termékek gyártási műveletét, és azonosítani tudják az automatizált műveletek alkalmazásának lehetőségeit.

A projekt/gyártó mérnökök a leghatékonyabb és legkövetkezetesebb módon vezetik és irányítják az új termékek gyártását, és feltárják az automatizált műveletek alkalmazásának lehetőségeit.

A minőségi mérnökök biztosítják az összes minőségi elvárás és követelmény betartását, és támogatják az új terméktervek érvényesítését.

Kohászati ​​mérnökök irányítják a kohászati ​​teszteket annak biztosítására, hogy az alkatrészek mechanikai tulajdonságai megfeleljenek az anyagkövetelményeknek.

A Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. már rendelkezik Kínában a legnagyobb gumiürítési és szinterező gyártási kapacitással, és folyamatosan működő szinterező kemencével rendelkezik. A Zhongwei Precision emellett professzionális ismereteket biztosít az automatizálás terén is: robotokat használ az összes présgépen a munkaerő csökkentése érdekében, a présgépek automatikus vezérlését a munka csökkentése és az alkatrészek konzisztenciájának javítása érdekében, valamint külön automatizálási műveleteket és 100 százalékos ellenőrzést használ a másodlagos feldolgozási műveletekben, például a mechanikai feldolgozásban. .

A Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. belsőleg gyártja az öntőformákat, és jó karbantartást végez a formák teljes életciklusa alatt, így akár 1 milliószoros élettartamot biztosít. A vállalat helyi beszállítói forrásokat használ a másodlagos feldolgozáshoz, például a mechanikai feldolgozáshoz, a hőkezeléshez és az alkatrészek bevonásához, hogy javítsa az ellátási lánc hatékonyságát és reagálóképességét.

A Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. minőségirányítási rendszerekkel is rendelkezik, például ISO 9001, ISO 14001, IATF és ITAR. Cégünk kiváló toleranciaszabályozási képességekkel rendelkezik, amellyel másodlagos feldolgozás nélkül plusz-mínusz 0,002 hüvelyk tűrésteljesítmény érhető el. A BASF katalizátor anyagok felhasználásával pedig jó anyagkonzisztenciát ismert el, beleértve a tételek közötti konzisztenciát és az alkatrészek működési konzisztenciáját.

Az összetett és gazdaságos komponensek használatával kapcsolatos innováció további módjainak felfedezéséhez látogassa meg afém fröccsöntésa Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. webhelye.