Fémfröccsöntés MIM folyamatábra

Fémfröccsöntés MIM folyamatábra

Fémfröccsöntés (MIM) folyamatfolyamata

Fémfröccsöntés (MIM) folyamatfolyamata

Gondos netezők animált bemutatókat is készítettek a MIM-folyamat áramlásáról fémfröccsöntéshez, ami segíthet a MIM-folyamat intuitívabb megértésében.

Rövid bevezetés a fém fröccsöntés MIM folyamatának különböző szakaszaiba

2.1 Fémpor

A fém fröccsöntési eljárásban használt fémpor részecskemérete általában 0,5 és 20 μm között van. Elméletileg minél finomabbak a részecskék, annál nagyobb a fajlagos felülete, és könnyebben alakítható és szinterelhető. Míg a hagyományos porkohászati ​​eljárások több mint 40 μM vastag port használnak. Számos módszer létezik a MIM fémporok előállítására is. Funkcionális követelményektől függően.

2.2 Szerves ragasztó

A szerves ragasztó szerepe a fémpor részecskéinek megkötése, így a keverék reológiai és kenő hatásúvá válik, ha a fröccsöntő gép hengerében hevítik, amely a por áramlását mozgató hordozó. Ezért a ragasztók kiválasztása a kulcsa a teljes porfröccsöntésnek. A szerves ragasztókkal szemben támasztott követelmények: ① Alacsony adagolás, azaz kevesebb ragasztó használata jobb reológiai tulajdonságokat eredményezhet a keverékben; ② Nincs reakció, nincs kémiai reakció fémporral a ragasztó eltávolítása során; ③ Könnyen eltávolítható, maradék szén nélkül a termékben.

Egy tipikus ragasztó a keverék körülbelül 40 százalékát (térfogatrész) teszi ki, ami a ragasztó körülbelül 6 százalékának (tömeghányad) felel meg az acél esetében, körülbelül 14 százalékának (tömeghányad) az alumínium-oxidnál és kevesebb, mint 3 százalékának (tömeghányad) ) volfrámhoz. A ragasztó összetétele több tényező egyensúlyának mérlegelését igényli. Az ideális pornak nagy tömörítési sűrűségűnek kell lennie. Elegendő ragasztó szükséges a porszemcsék közötti rések kitöltéséhez és a por kenéséhez a formatöltés során.

2.3. Keverés és granulálás

A keverés során a fémport és a szerves ragasztót egyenletesen összekeverik, hogy reológiai tulajdonságaikat a fröccsöntési állapothoz igazítsák. A keverék egyenletessége közvetlenül befolyásolja a folyékonyságát, ami befolyásolja a fröccsöntési folyamat paramétereit, sőt a végső anyag sűrűségét és egyéb tulajdonságait is. A fröccsöntési folyamat során keletkező maradékok és hulladékok újra apríthatók, granulálhatók és újrahasznosíthatók.

2.4 Fröccsöntés

Ebben a lépésben az eljárás elvileg összhangban van a műanyag fröccsöntési eljárással, és a berendezés feltételei is alapvetően azonosak. A fröccsöntési folyamat során a keveréket reológiai tulajdonságokkal rendelkező műanyaggá hevítik a fröccsöntőgép hengerén belül, és megfelelő fröccsnyomás mellett a formába fecskendezik, így nyersdarabot képeznek. A fröccsöntött nyersdarab sűrűségének mikroszkopikus szinten egyenletesnek kell lennie, hogy a termék egyenletesen zsugorodik a szinterezési folyamat során. A fröccsöntési paraméterek, például a fröccsöntési hőmérséklet, a szerszám hőmérséklete, a fröccsöntési nyomás és a tartási idő szabályozása kulcsfontosságú a stabil zöldtömeg eléréséhez. Meg kell akadályozni az alkatrészek szétválását és szétválását a befecskendező anyagban, különben ez ellenőrizetlen mérethez, torzuláshoz és selejthez vezet.

2.5 Zsírtalanítás

A szinterezés előtt el kell távolítani a kialakított nyersdarabban lévő szerves ragasztót, ezt a folyamatot lekötésnek nevezzük. A leválasztási folyamatnak biztosítania kell, hogy a ragasztó fokozatosan távozzon a nyersdarab különböző részeiről a részecskék közötti mikrocsatornák mentén, anélkül, hogy csökkentené a nyersdarab szilárdságát. A ragasztó egy részének oldószeres extrakciója után hőleválasztást hajtanak végre a maradék ragasztó eltávolítására. A lekötés során ellenőrizni kell a széntartalmat és csökkenteni kell az oxigéntartalmat a vakmintában.

2.6 Szinterezés

A szinterezést ellenőrzött atmoszférájú szinterező kemencében végzik. A MIM alkatrészek nagy sűrűsége a magas szinterezési hőmérséklet és a hosszú szinterezési idő révén érhető el, ezáltal nagymértékben javítva és javítva az alkatrész anyagának mechanikai tulajdonságait.

2.7 Utófeldolgozás

A viszonylag precíz méretigényű munkadaraboknál a szükséges utófeldolgozás szükséges. Mivel a MIM szinterezett alkatrészek pontossága általában ± 0,3 százalékon belül van. Ha a pontossági követelmények magasak, akkor olyan megmunkálási folyamatokra van szükség, mint a CNC, esztergálás és köszörülés.

2.8 Egyéb

Ugyanakkor bizonyos teljesítménykövetelmények teljesítése érdekében néhány MIM homokfúvás és MIM polírozási eljárást is végrehajtanak. Az eltérő követelmények miatt a termék felülete olyan kezelési eljárásokon megy keresztül, mint a MIM galvanizálás és a MIM-PVD.